General Atomics Aeronautical Systems has introduced a new sonobuoy capability for its MQ-9 Guardian maritime UAV which, alongside a number of other developing technologies, could make it a contender to help fill the UK’s maritime patrol gap.
While a requirement for a Maritime Patrol Aircraft (MPA) acquisition has yet to be released from the UK government, the developments that General Atomics is incorporating into the MQ-9 suggests that it will look to offer a modified Guardian to complement a manned MPA that is expected to be procured.
Other technology developments that the company is advancing include extended-range wings with external fuel tanks – something that has just been fielded with the US Air Force for the first time. The Guardian has a 1,000nm (1,850km) range and can stay on station for a further 10h, while the extended range variant has a 1,900nm range plus 10h on station.
Meanwhile, the company is developing a certifiable variant of the MQ-9 that will be able to fly in national airspace. This includes integration of the company’s detect and avoid Due Regard Radar system – for which it has been working with NASA and the US Federal Aviation Administration – into a modified MQ-9 nose, plus de-icing, lightning protection and a composite make-up similar to that on a Boeing 787.
A prototype of the detect and avoid system has just completed the third round of testing with NASA’s MQ-9-based Ikhana UAV, and testing using a certifiable system is expected to take place next year and be ready for certification in 2017.
SmarTech Markets Publishing has released its new study "Additive Manufacturing in Space and Defense Aerospace Markets".
The report explores the entire value chain of Additive Manufacturing in space/defense aerospace markets, providing analysis of its benefits in the manufacture of space vehicles, satellites, military aircraft, missile systems, and, of course, UAVs. After an initial reading, we would like to share up with you some key facts and figures that we have found:
Figures:
Additive Manufacturing comprehensive revenues (including hardware, software, materials and services) for defense aerospace and space companies will reach around $140 million in 2016, rising to $600 million in 2022. Service revenues will exceed $325 million by 2022, and material revenues by the space and defense aerospace will reach $120 million by 2022.
Materials:
Polymers will have a growing presence in some areas of space/defense aerospace, but there is also a high degree of potential metal component demand for very large structural components associated with space vehicles, satellites, and some military aircraft.
Soon both plastic and metal systems will prove to be ideal technologies for replacement parts in aging military aircraft.
There is a high degree of potential metal component demand for very large structural components associated with space vehicles, satellites, and some military aircraft.
Services:
There is a growing need for Additive Manufacturing specialists with know-how in space and defense applications.
Use of additive manufacturing in space and defense aerospace is still in the development phase, favoring the use of service providers to print low-volume parts.
"Manufactura Aditiva" es hoy día el término más comunmente aceptado en entornos profesionales para referirse al conjunto de tecnologías de fabricación basadas en la disposición sucesiva de capas de material.
Un conjunto de tecnologías en pleno desarrollo que está permitiendo obtener nuevos diseños de UAVs a unos costes y en unos plazos de tiempo imposibles de obtener mediante la manufactura tradicional. Vamos a ver en este post las tecnologías más significativas que existen a día de hoy.
A grandes rasgos, existen tres tecnologías que dominan el mercado:
FDM (Acrónimo de Fused Deposition Modeling o Modelado por Deposición de material Fundido)
SLA (Acronimo de Stereolitography o Estereolitografía)
SLS (Acrónimo de Selective Laser Sintering o Sinterizado Selectivo por Laser)
La tecnología FDM utiliza un cabezal de extrusión para depositar filamentos de plástico en estado de cuasi-fusion. Es la tecnología más extendida a escala mundial, y su rango de precios para aplicaciones profesionales empieza en torno a 15.000 Euros, pudiendo alcanzar hasta 300.000 en función de las capacidades de la máquina.
La tecnología SLA utiliza un láser UV para polimerizar en determinadas zonas una fina capa de un monomero fotosensible.
La tecnología SLS utiliza un láser infrarrojo para sinterizar en determinadas zonas una fina capa de polvo termoplástico.
Cada tecnología tiene sus propias ventajas y desventajas respecto de las otras, y elegir una u otra es el resultado de una ecuación que puede contener muchas variables: Para fabricar una sola pieza indudablemente la opción más económica será la FDM, pero si necesitamos fabricar grandes cantidades de piezas todos los días quizá sea mejor optar por la tecnología SLS.
En lo referente a la libertad de diseño, es cierto que la Manufactura Aditiva permite obtener diseños imposibles de fabricar mediante las tecnicas de mecanizado tradicional. Pero existen algunas limitaciones a tener en cuenta. Por ejemplo, tanto la FDM como la SLA requieren el uso de estructuras de soporte para construir superficies por debajo de un angulo crítico relativo a la superficie de fabricación (normalmente 45º) y esas estructuras de soporte deben ser eliminadas tras la fabricación, lo cual requiere sumergir durante unas horas la pieza en un baño de disolución (caso de FDM) o someterla a otro tipo de procesos (caso de SLA).
Si optamos por la SLS no tendremos que esperar a que se disuelva el material de soporte pero necesitaremos eliminar a mano el polvo sobrante, además de que tendremos que esperar varias horas de enfriamiento antes de abrir el horno para retirar la pieza, ya que de lo contrario ésta podría sufrir deformaciones por el cambio brusco de temperatura.
Los materiales disponibles tambien difieren para cada proceso, aunque los fabricantes de UAVs optan preferentemente por el FDM ya que ofrece la posibilidad de trabajar con diferentes termoplásticos, entre los que se incluyen el ABS, el Policarbonato, el Nylon, la Polifenilsulfona y la Polieterimida, lo cual les proporciona un amplio abanico de aplicaciones que pueden ir desde el modelado conceptual y el prototipado funcional, hasta la fabricación digital directa de piezas aptas para uso final.
En particular, los materiales basados en Polieterimidas ofrecen una alta resistencia térmica y química, lo cual los convierte en los favoritos para la fabricación de piezas que deban resistir el contacto con el fuego.
